模具设计标准规范.rar
内容简介：
1﹑目的： 确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。2﹑范围： 工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D>模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。4. 名词释义： 无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。5.1.2文字大小。为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印 （附件二）A2图框：420*594横印 （附件三）A3图框：420*297横印 （附件四）A4图框：297*210直印 （附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。5.2.2.2尺寸标注方式。除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。5.2.2.3 视图投影关系：第闶咏欠ā5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间
先后顺序进行排列。例如A1、A2、A3等。5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
| 图层 | 项目 | 颜色 | 线条粗细 |
| 0 | 模胚、一般模具零件 |  WHITE | 0.25 |
| FRM | 图框 |  GREEN 104 | 0.25 |
| CR | 模仁、镶件 |  GREEN | 0.2 |
| CEN | 中心线 |  RED | 0.08 |
| COOL | 冷却水道 |  GYAN | 0.08 |
| DIM | 尺寸 | GREEN | 0.2 |
| DIM | 尺寸线 |  GREEN 112 | 0.08 |
| HID | 虚线 |  MAGENTA | 0.08 |
| HATCH | 剖面线 |  Y YELLOW | 0.08 |
| SCREW | 螺丝 |  WHITE 粗实线，  GYAN 细实线 | 0.25 0.08 |
| PART | 胶位 | WHITE | 0.25 |
| PIN | 顶针、回针 |  GREEN | 0.2 |
| RUN | 流道、进胶点 | GREEN | 0.2 |
| DIVIDE | 假想线 |  GYAN | 0.08 |
5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：
5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分
| 编号 | 零件名称 | 编号 | 零件名称 |
| A01 | 上固定板 | A09 | 脱料板 |
| A02 | 下固定板 | A10 | 推板 |
| A03 | 母模板 | A11 | 上流道板 |
| A04 | 公模板 | A12 | 电热板 |
| A05 | 母模承板 | A13 | 脚垫 |
| A06 | 公模承板 | A14 | 浇道脚垫 |
| A07 | 上顶针板 | | |
| A08 | 下顶针板 | | |
5.3.2.2镶件部分
| 编号 | 零件名称 | 编号 | 零件名称 |
| B01 | 母模入子 | B11 | 斜销座 |
| B02 | 公模入子 | B12 | 定位块 |
| B03 | 滑块 | B13 | T型块 |
| B04 | 滑块入子 | B14 | U型块 |
| B05 | 滑块导柱 | B15 | 开模止板 |
| B06 | 滑块导轨 | B16 | 成品顶块 |
| B07 | 滑块束块 | B17 | 松离板 |
| B08 | 固定块 | B18 | 扣件 |
| B09 | 耐磨板 | | |
| B10 | 斜销 | | |
5.3.2.3一般零件部分
| 编号 | 零件名称 | 号 | 零件名称 |
| C01 | 导柱 | C17 | 固定圈 |
| C02 | 导套 | C18 | 浇口衬套 |
| C03 | 顶针板导柱 | C19 | 弹簧 |
| C04 | 顶针板导套 | C20 | 水管 |
| C05 | 顶针 | C21 | 水塞 |
| C06 | 回针 | C22 | 喷水管 |
| C07 | 扁顶针 | C23 | 挡水板 |
| C08 | 双层顶针 | C24 | 快速接头 |
| C09 | 司筒 | C25 | 冷却棒 |
| C10 | 双层司筒 | C26 | 水管无头螺丝 |
| C11 | 拉料销 | C27 | 有头六角螺丝 |
| C12 | 停止销 | C28 | 无头六角螺丝 |
| C13 | 定位销 | C29 | 皿头六角螺丝 |
| C14 | 定位管 | C30 | 外六角螺丝 |
| C15 | 拉杆 | C31 | 钢珠螺丝 |
| C16 | 支撑柱 | C32 | 固定螺丝 |
5.3.2.3一般零件部分（续）
| 编号 | 零件名称 | 编号 | 零件名称 |
| C33 | 螺帽 | C42 | 流道塞 |
| C34 | 垫圈 | C43 | 浇道垫块 |
| C35 | O型环 | C44 | 雷探针 |
| C36 | 油压缸 | C45 | 铜环 |
| C37 | 开闭器 | C46 | 活动导套 |
| C38 | 电热衬套 | C47 | 温控器 |
| C39 | 电热管 | C48 | 接线盒 |
| C40 | 电热圈 | | |
| C41 | 绝热管 | | |
5.3.2.4特殊零件部分
| 编号 | 零件名称 | 号 | 零件名称 |
| D01 | 浇口垫管 | D13 | 滑动轴承 |
| D02 | 压板 | D14 | 轴承 |
| D03 | 垫块 | D15 | 弹簧 |
| D04 | 轴 | D16 | 钢珠 |
| D05 | 键 | D17 | 链条 |
| D06 | 齿轮 | D18 | 链轮 |
| D07 | 凸轮 | D19 | 油封 |
| D08 | 轴用C环 | D20 | 气压缸 |
| D09 | 轴用E环 | D21 | 压力胶 |
| D10 | 开口销 | D22 | 减速机 |
| D11 | 弹簧销 | | |
| D12 | 弹簧垫 | | |
5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。模具的编码包括7个码，说明如下：
客户的代码，采用客户名称前两个字的拼音首字母
例如：为代码是AA的客户在2003年12月开发的第一套模具，其编码为AA0312001。5.3.3.2零件编码方式。零件的编码包括6个码，说明如下：
例如：第一个母模入子的编码为B01001。
当某个零件的加工需要使用电极时，相应的电极编码为零件编码加上电极的缩写“EL”和流水号（三位数字）。例如：第一个母模入子所需的第一个电极编码为B01001-EL001。5.4 模具成型零件工作尺寸计撤椒及公差取向标准。5.4.1型腔尺寸（凹槽及其他凹入部分）型腔在与熔融的塑料之间产生摩擦磨损后,具有增大的趋势,应以最小允许尺寸加全部允许公差（上下偏差之和）的1/4作为计算尺寸,再加收缩量。例如：12.70±0.25mm的凹槽，材料缩水率为1.005，其计算公式为（12.70－0.25＋（0.25+0.25）/ 4）×1.005=12.638，取单向正偏差。5.4.2型芯尺寸（凸台及其他凸出部分）型芯在与熔融的塑料之间产生摩擦磨损后,具有缩小的趋势.应以最大允许尺寸减全部允许公差（上下偏差之和）的1/4作为计算尺寸,再加收缩量。例如：12.70±0.25mm的凸台，材料缩水率为1.005，其计算公式为（12.70＋0.25－（0.25+0.25）/ 4）×1.005=12.889，取单向负偏差。5.4.3中心距尺寸（孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸台间距等）中心距不受磨损的影响.应以名义尺寸的中间值作为计算尺寸,再加收缩量。例如：32.70± mm的孔间距，材料缩水率为1.005，其计算公式为（32.70＋0.25/2）×1.005=32.989，取双向等值正负偏差。注:以上尺寸取向均应考虑修模余量5.4.4在模具组立中有配合要求的功能性尺寸,其公差取向应与相关设计人员侍趾笕范ā5.5模具设计参考规范5.5.1常用塑料材料溢边值
| 塑料材料 | 溢边值 | 塑料材料 | 溢边值 |
| ABS | 0.03 | NYLON 66 | 0.03 |
| PC | 0.03 | LCP | 0.02 |
| PBT+30%GF | 0.03 | PE | 0.02 |
| PBT+15%GF | 0.03 | POM | 0.03 |
| PPS | 0.02 | | |
5.5.2常用模具钢材及热处理硬度标准
| 材料名称 | 适用范围 | 热处理硬度 | 备注 |
| SKD61 | 精密模具 | HRC54±2 | 热处理 |
| VIKING（2083） | | HRC58 | |
| STAVAX | | HRC56 | |
| SKS-3 | 滑块周边部件 | HRC56 | |
| SKH51 | 扁顶针、双层顶针 | HRC58 | |
5.5.2常用模具钢材及热处理硬度标准（续）
| 材料名称 | 适用范围 | 热处理硬度 | 备注 |
| NAK80 NAK50 NAK55 | 公、母模仁 | 预硬(勿需热处理) | 预硬钢 |
| P20 | 公、母模仁 | 预硬 | |
| HPM50 | | 预硬 | |
| TDAC | 细长入子、 插破入子 | 预硬 | |
| SKD11 | 成型冲头、硬模 | HRC60 | 淬火回火钢 |
| DC53（SKD11改良型） | 硬模 | HRC62 | |
| PD613（SKD11改良型） | 硬模 | HRC56 | |
| S45C S55C | 定位环、支撑柱 | | |
| PAK90 | | HRC56 | |
5.5.3机械设备加工精度表
| 加工方法 | 最高精度 | 实用精度 | 加工方法 | 最高精度 | 实用精度 |
| CNC加工机 | 0.005 | 0.01 | 电火花 | 0.005 | 0.03 |
| 铣削 | 0.01 | 0.02-0.03 | 线切割(快) | 0.01 | 0.02 |
| 车削 | 0.005 | 0.01 | 线切割(慢) | 0.002 | 0.01 |
| 成形磨 | 0.002 | 0.005 | | | |
5.5.4模具通用零部件精度与技术要求
| 零件名称 | 部位 | 要求 | 材质 | 标准值m/m |
| 一般注射模 | 精密注射模 |
| 模板 | 单板厚度 | 上下平行度 | S45C | 0.02/300以下 | 0.01/300以下 |
| 组装厚度 | 上下平行度 | 0.01/300以下 | 0.005/300 以下 |
| 导向孔(或导套安装孔)、导柱安装孔 | 直径精度 | JIS H7 | |
| 公、母模上的位置同轴度 | ±0.02以下 | ±0.01以下 |
| 与模板平面垂直度 | 0.02%以下 | 0.01%以下 |
| 顶针孔 回针孔 | 直径精度 | JIS H7 | |
| 与模板平面垂直度 | 配合长度≦300 0.03 | 配合长度≦200 0.01 |
| 导柱 | 固定部份 | 直径精度：磨削加工 | SUJ2 | JIS K6,K7,m6 | |
| 滑动部份 | | JIS f7,e6 | |
| 垂直度 | 无 曲 | 0.02/100以下 | 0.01/100以下 |
| 硬度 | 淬火、回火 | 55HRC以上 | 50-60HRC |
| 导套 | 外径 | 直径精度：磨削加工 | SUJ2 | JIS K6,K7,m6 | |
| 内径 | JIS H7 | |
| 内、外径关系 | 同轴 | 0.01 | 0.005 |
| 硬度 | 淬火、回火 | 55HRC以上 | 50-60HRC |
| 顶针 回针 | 滑动 部份 | Φ2.5- Φ5 | 直径精度：磨削加工 | SKD61 SKH51 | -0.01~-0.03 | -0.005~-0.015 |
| Φ6-Φ12 | -0.02~-0.05 | -0.01~-0.025 |
| 垂直度 | 无弯曲 | 0.1/100以下 | 0.05/100以下 |
| 硬度 | 淬火.回火或氮化 | 55HRC以上 | 50-60HRC |
| 顶针、回针固定板 | 顶针安装孔 | 孔距尺寸与模板上的孔 距相同，直径精度 | S45C | 孔公差±0.30 | 孔公差±0.15 |
| 回针安装孔 | 孔公差±0.10 | 孔公差±0.05 |
| 侧向抽芯 机构 | 滑动配合部分 | 滑畅，不会卡死 | SKD61 SKS-3 | JIS H7,e6 | |
| 硬度 | 导滑部分双方或一方 淬火 | 50-60HRC | 55HRC以上 |
5.6标准模胚及标准件选用原则15－30系列小模：胶位至v仁边缘20㎜左右，模仁边缘至模胚边缘50㎜左右。30－50系列中模：胶位至模仁边缘25㎜左右，模仁边缘至模胚边缘60㎜左右。50系列以上大模：胶位至模仁边缘30㎜左右，模仁边缘至模胚边缘70㎜左右。如v滑块等机构，根据实际情况增加模胚的大小。模仁须高出模板0.5㎜，即合模后公、母板之间有1.0㎜的间隙。加公模承板可防止公模的变形。顶针板视情况增加顶针板导柱和导套。5.7模具设计技术参考5.7.1常用塑料材料缩水率取值原则确定收缩率的方法，主要考虑塑料品种、塑件形状及壁厚。对于缩水率范围较小的塑料，收缩值一般取平均值即可，塑件形状及壁厚可不作为主要考虑因素。对于缩水率范围较大的塑料﹐收缩值应根据塑件形状﹐尤其是壁厚来酌情选择，同时要注意塑件各部位收缩的方向性。5.7.2分模面选择原则分模面不仅应选择在对塑件外观没有影响的位置，而且必须考虑易于清除或修整分模面处所产生的溢料飞边。选择时要力求避免分模面处产生飞边，有利于塑件的脱模。分模面不应影响塑件的尺寸精度，应尽量减小脱模斜度带来塑件大小端尺寸的差异。应尽量减小塑件在分模面上的投影面积，以避免此面积与注射机容许的最大注射面积接近时可能产生的溢料现象。分模面应尽量与最后才能充填胶料的模仁表面相重合。分模面应能使注射模分割成便于加工的零部件，以减小加工哪讯取5.7.3流道系统设计小塑件：主流道D4，分流道D3。中塑件：主流道D6，分流道D5。大塑件：主流道D8，分流道D6。（主料道最大不超过D10）公模潜伏式进流口与拉南之间的距离不可小于3.00mm。需要由脱料板顶出的流道,只能在母模板侧做梯形流道。5.7.4脱模系统设计顶针主要分布于容易粘住模仁而影响产品脱出的地方。顶针的分布要对称以保持顶出力的平衡，保证产品不变形。Φ2及以下的顶针尽量用双层顶针，托长的标准规格为50、75、100。司筒尽量用标准规格。滑块下有顶针、扁顶针、司筒的,必须先做早回机构。5.7.5冷却系统设计原则冷却水尽量流过模仁，特别是胶位比较深的地方。冷却水道不能与顶洹镙丝及其他镶件发生干涉。如果有必要时须调整镙丝或顶针的位置。5.7.6排气槽设计原则5.7.6.1在小于塑料材料溢边值的前提下，尽量取深一些。
| 塑料材料 | 排气槽深度 | 塑料材料 | 排气槽深度 |
| PE | 0.02 | POM | 0.01-0.03 |
| PP | 0.01-0.02 | PA | 0.01 |
| PS | 0.02 | DBTP | 0.01-0.03 |
| PC | 0.01-0.03 | PA＋GF | 0.01-0.03 |
| ABS | 0.03 | ASA | 0.03 |
| SAN | 0.03 | SB | 0.03 |
5.7.6.2排气槽的位置选择。排气槽不应朝向机器的操作侧开设，防止因溢料而发生工伤事故。排气槽应尽量开设在胶料最后填充的型腔部位，如流道或冷料穴的终端。排气槽最好开设在分模面上，使溢料的毛边随产品一起脱模。5.8模具设计审查一览表
| 审查项目 | 审 查 内 容 |
| 质量 | 模具材料、硬度、精度、结构等是否符合技术要求。 |
| 成型件 | 成型材料的收缩率是否正确。对缩孔、流痕、拔模斜度、熔接线及裂纹等与成型外观有影响的各有关事项进行研究，在不妨碍成型件功能及图案造型设计前提下,简化模具的加工方法。 |
| 成型机械 | 成型机械的注射量、注射压力及锁模力是否充分。确定模具在选定的成型机械上的正确安装方法,即紧固镙钉位置、定位圈直径、喷嘴半径.浇口衬套孔径、推杆孔位置及大小。模具尺寸和厚度等是否适当。 |
| 基 本 结 构 | 分模面 | 分模面的位置是否适当，对模具加工、成型件外观、成形件去除毛边、成型件粘附在模具那一侧等方面的影响 |
| 顶出方式 | 所选择的顶出方式是否适当，是采用顶针、司筒、推板还是其他的顶出方式。顶针、司筒、推板的位置、数量是否适当。 |
| 温度控制 | 加热器的使用方法及容量是否合适。对冷却油、冷却水或其他冷却液采用何种结构的循环系统。冷却液孔的大小、数量、位置是否适当。 |
| 侧向抽芯 机构 | 侧面形状的抽芯机构是否合适，是采用滑块、斜销、拼镶结构还是采用的抽芯方式。所选用的机构需无卡滞现象，动作灵活，不发生事故。 |
| 浇口和 浇道 | 所选择的浇口形式是否适当。浇口和浇道的大小和位置是否合适。 |
5.8模具设计审查一览表（续）
| 审查项目 | 审 查 内 容 |
| 加 工 问 题 | 是否已充分考虑使模具具有适当的质量及方便快速加工等问题。 各种零件是否有可能加工，且加工方法简便。 是否已将那些加工极为困难的零件设计成加工简便的零件。 是否可将整体式结构改为拼镶式结构。 是否已对加工方法进行研究，并具有与加工方法相适应的模具结构。 是否考虑过加工和装配的基准面。 是否已考虑过对于某些特殊加工作出恰如其份的加工提示。 是否已标明实５呐浜喜课弧 是否有配合及调整余量的指示。 是否写明有关的装配注意事项。 是否已在装配、搬运和便于进行一般作业的位置处开设尺寸适宜的起重孔。 是否设置了便于装配和Ｐ兜墓孔或备用镙钉等。 是否考虑过使热处理和其他加工均只出现微小的变形。 |
| 审查项目 | 审 查 内 容 |
| 设 计 制 图 | 组立图 | 是否充分利用了模具的可用面积，是否有适当的使用寿命。 各个零件的配置是否适当。 是否用适当的配置绘制组立图。 是否明确表示出零件的装配位置。 必须的零件是否都无遗漏地全部加入。 是否已列出标题和其他必须的说明栏 |
| 零件图 | 是否已明确地标出零件编号。 零件的名称是否适当。 是否已标明零件数量。 是否已标明零件是由本厂制造、本厂库存物品或外购件。 是否已无条件地使用各种标准零件。 是否已充分地选用市场上供应的零件。 是否已标明必要部份的精度及作出配合标记。 当需进行电镀时,是否已留出电镀层余量。 在成形件精度要求特别高的部位是否可以进行修正。 靡吮曜⒏哂谑导市枰的精度。 是否标明需进行热处理和表面处理的部位。 是否标出多腔模具的各个型腔的编号。 |
| 绘图 | 是否已绘出现场生产工人易懂的生产图纸。 图面是否紧凑，示意是否明确。 |
| 尺寸 | 现场是否不需要进行复杂的计算。 数字是否已明确无误地标记在适当的位置上。 |